實施關鍵節點管控提升機械加工企業安全精細化管理水平

機械加工企業的生產環境復雜多變，車床、銑床、磨床等各類設備高速運轉，金屬碎屑飛濺、工件吊裝搬運等環節暗藏風險?? 實施關鍵節點管控，能精準抓住安全管理的核心環節，讓安全精細化管理落到實處，為企業生產安全保駕護航???

一、設備運行關鍵節點管控

設備是機械加工企業的核心生產要素，其運行狀態直接關系到生產安全，必須對設備運行的關鍵節點進行嚴格管控。

（一）設備啟動與停機環節??

設備啟動前，操作人員要進行全面檢查，查看設備的電源連接是否正常，有無漏電隱患；潤滑系統是否通暢，油量是否充足；安全防護裝置，如防護罩、防護欄等是否完好到位；刀具、夾具的安裝是否牢固，規格是否與加工要求匹配。例如，啟動車床前，要檢查卡盤的夾緊力度，確保工件不會在加工過程中飛出；啟動銑床時，要確認工作臺的限位裝置是否靈敏有效，防止超程運行引發碰撞。檢查無誤后，按照設備操作規程進行空載試運行，觀察設備運轉是否平穩，有無異常聲響或振動，待一切正常后方可開始加工作業。

設備停機時，要嚴格遵循停機流程，先將設備的運行速度降至最低，再關閉主電源，避免突然停機對設備造成損壞或引發安全事故。停機后，及時清理設備上的金屬碎屑、油污等雜物，對刀具、夾具進行檢查和保養，將其歸位存放。對于需要長時間停用的設備，要切斷所有電源，做好防護措施，如蓋上防塵罩，在導軌等滑動部位涂抹防銹油，防止設備銹蝕或被意外損壞。

（二）設備高速運轉與負載變化環節?

設備在高速運轉過程中，要實時監控其運行參數，如主軸轉速、進給速度、電機溫度等，確保參數在設備的額定范圍內。操作人員要集中注意力，密切觀察加工過程，一旦發現設備出現異常振動、異響、冒煙等情況，立即按下急停按鈕，停止設備運行，并報告維修人員進行檢查維修，嚴禁帶病運行。例如，磨床在高速磨削時，若出現砂輪破裂的征兆，要迅速停機，避免砂輪碎片飛出傷人。

當設備負載發生變化時，如加工材料硬度突然增大、工件重量超過設備承載范圍等，操作人員要提前調整設備參數，或更換合適的刀具、夾具，確保設備能夠適應負載變化。在加工大型、重型工件時，要使用專用的吊裝設備和輔助工具，由專人指揮吊裝，將工件平穩放置在設備工作臺上并牢固夾緊，防止工件在加工過程中移位或墜落。同時，要避免在設備運行時突然增加負載，如強行進給、超負荷切削等，以免造成設備損壞或刀具斷裂。

（三）設備維護與檢修環節??

制定詳細的設備維護計劃，根據設備的使用頻率、運行狀況和廠家建議，確定不同設備的維護周期和維護內容。日常維護由操作人員負責，包括清理設備表面、檢查潤滑情況、緊固松動的螺絲等；定期維護由專業維修人員進行，對設備的關鍵部件進行拆解檢查、更換易損件、校準精度等。例如，對于數控車床，要定期清理數控系統的散熱風扇，檢查伺服電機的運行狀況，確保系統正常工作。

設備檢修時，要嚴格執行 “停機掛牌” 制度，在設備電源開關處懸掛 “正在檢修，請勿合閘” 的警示牌，并安排專人監護，防止誤操作導致設備啟動。檢修人員要穿戴好合適的防護用品，使用符合安全標準的工具進行作業。檢修過程中，要做好詳細記錄，包括檢修的部位、更換的零件、發現的問題及處理方法等，為后續的設備管理提供依據。檢修完成后，要進行試運行，確認設備性能恢復正常后方可交付使用。

二、作業流程關鍵節點管控

機械加工企業的作業流程環環相扣，每個環節都可能存在安全風險，對作業流程中的關鍵節點實施管控，能有效降低事故發生率。

（一）物料領用與搬運環節??

物料領用要建立嚴格的登記制度，操作人員根據生產任務單到倉庫領取所需的原材料、半成品等，核對物料的名稱、規格、數量是否與任務單一致，檢查物料是否存在裂紋、變形等質量問題，避免因物料質量不合格引發加工安全隱患。領用的物料要分類存放，做好標識，如將易燃易爆的清洗劑與其他物料分開存放，防止發生化學反應。

物料搬運過程中，要根據物料的重量、形狀選擇合適的搬運工具，如叉車、行車、手推車等。搬運大型工件時，要使用專用的吊具，確保吊具的承重能力符合要求，吊裝前檢查吊具的連接部位是否牢固，工件的重心是否平穩。搬運過程中，要保持安全距離，避免與其他設備、人員發生碰撞，在轉彎、上下坡等路段要減速慢行，由專人指揮引導。例如，搬運長條形鋼材時，要在鋼材兩端設置警示標志，防止因視線受阻撞到他人。

（二）加工工藝轉換與參數調整環節??

當需要轉換加工工藝時，如從車削轉換為銑削，或更換加工不同型號的工件，要對設備進行全面清理和檢查，拆除原有的刀具、夾具，安裝新的刀具、夾具并進行調試。調試過程中，要進行試切削，檢查加工尺寸、表面粗糙度等是否符合要求，確保工藝轉換后的設備運行正常。同時，要對操作人員進行工藝交底，告知新的加工工藝要求、安全注意事項和應急處理方法。

參數調整是加工過程中的重要環節，操作人員要根據加工材料的特性、刀具的類型和加工要求，精確調整設備的各項參數，如切削速度、進給量、切削深度等。參數調整后，先進行小批量試加工，觀察加工效果，根據試加工情況對參數進行微調，直至達到最佳加工狀態。嚴禁在未進行試加工的情況下直接進行大批量生產，避免因參數設置不當導致工件報廢或設備損壞，甚至引發安全事故。

（三）成品檢驗與堆放環節?

成品檢驗不僅要關注產品質量，還要檢查加工過程中是否存在安全隱患。檢驗人員要查看成品的加工精度是否符合要求，工件表面是否有毛刺、飛邊等，這些缺陷可能會在后續的搬運、裝配過程中劃傷人員。同時，檢查加工過程中使用的刀具、夾具是否完好，設備是否有異常磨損，將檢驗過程中發現的安全問題及時反饋給相關部門進行處理。

成品堆放要遵循安全原則，選擇平整、堅實的場地進行堆放，堆放高度不宜過高，防止成品傾倒傷人。不同規格、型號的成品要分開堆放，做好標識，便于清點和取用。堆放時要保持通道暢通，方便叉車等搬運設備進出。對于重型成品，要使用托盤或支架進行支撐，確保堆放穩固，避免因堆放不當導致成品變形或坍塌。例如，堆放大型齒輪時，要在齒輪之間墊上木板，防止相互擠壓造成齒面損傷，同時限制堆放層數，確保安全。

三、人員操作關鍵節點管控

人員是生產活動的主體，操作人員的行為直接影響安全管理水平，對人員操作的關鍵節點進行管控至關重要。

（一）個人防護用品佩戴環節???♂?

進入生產車間前，操作人員必須按規定佩戴好個人防護用品，這是保障自身安全的第一道防線。不同的作業崗位需要佩戴的防護用品不同，例如，進行車床加工時，要佩戴防護眼鏡，防止金屬碎屑飛濺入眼；佩戴工作帽，將長發盤入帽內，避免頭發卷入設備；穿著緊身工作服，袖口扎緊，防止衣物被旋轉部件卷入。進行焊接作業時，要佩戴焊接面罩、焊接手套，穿著阻燃工作服，防止弧光灼傷和高溫燙傷。

管理人員要加強對個人防護用品佩戴情況的檢查，發現未按規定佩戴的人員，立即制止其作業，要求其佩戴好防護用品后方可繼續工作。同時，定期對防護用品進行檢查和更換，確保防護用品的防護性能符合要求，如防護眼鏡的鏡片是否有裂紋，安全帽是否有破損，安全帶的卡扣是否牢固等。

（二）危險作業與協同操作環節??

對于機械加工企業中的危險作業，如高處作業、動火作業、有限空間作業等，要嚴格執行作業許可制度。作業前，組織相關人員進行風險評估，制定安全作業方案和應急處置措施，辦理作業許可證。作業人員要經過專門的培訓和考核，具備相應的作業資格。作業過程中，安排專人進行監護，監護人員要堅守崗位，密切關注作業情況，發現異常立即停止作業，組織人員撤離。例如，在車間進行動火作業時，要清理作業區域內的易燃物品，配備滅火器材，監護人員要隨身攜帶滅火器，隨時做好滅火準備。

協同操作是機械加工中常見的作業方式，如多人配合吊裝大型工件、共同操作一臺復雜設備等。協同操作前，要明確各人員的職責和分工，制定統一的指揮信號，如手勢、口令等，確保信息傳遞準確無誤。操作過程中，要相互配合、相互提醒，嚴禁擅自行動。例如，在吊裝大型工件時，指揮人員、吊裝司機、掛鉤人員要密切配合，指揮人員發出的信號要清晰明確，吊裝司機要嚴格按照信號操作，掛鉤人員要確保吊具連接牢固。

（三）疲勞作業與注意力分散環節??

疲勞作業和注意力分散是引發安全事故的重要原因，必須加以管控。企業要合理安排工作時間，避免操作人員長時間連續作業，確保員工有充足的休息時間。例如，實行 8 小時工作制，中間安排適當的休息時間，讓員工緩解疲勞。對于需要夜間作業的崗位，要改善作業環境的照明條件，配備必要的提神用品，如咖啡、茶水等，幫助員工保持清醒。

操作人員在作業過程中要集中注意力，嚴禁從事與工作無關的活動，如玩手機、聊天、打鬧等。管理人員要加強現場巡查，及時制止注意力分散的行為。同時，營造良好的作業環境，減少外界干擾，如降低車間內的噪音，保持作業區域的整潔有序，讓操作人員能夠專注于工作。對于因身體不適、情緒不佳等原因可能影響注意力的人員，要及時安排其休息或調換崗位，避免發生安全事故。

四、環境與物料存儲關鍵節點管控

良好的作業環境和規范的物料存儲是機械加工企業安全精細化管理的重要保障，要對相關關鍵節點進行有效管控。

（一）車間環境整潔與通道暢通環節??

保持車間環境整潔，定期對車間地面、設備表面、墻壁等進行清掃，及時清理金屬碎屑、油污、廢棄物料等雜物。金屬碎屑要使用專用的工具進行清理，如磁性吸盤、掃帚、鐵鏟等，清理后集中存放在指定的容器中，定期進行回收處理，避免碎屑扎傷人員或引發火災。對于車間內的油污，要使用合適的清潔劑進行擦拭，防止人員滑倒。

確保車間通道暢通無阻，通道兩側不得堆放物料、設備零部件等物品，通道地面要平整、無障礙物。在通道的轉彎處、出入口等位置設置明顯的警示標志，如反光鏡、限速標志等，提醒車輛和人員注意安全。定期檢查通道的寬度是否符合安全要求，對于因生產需要臨時占用通道的情況，要辦理審批手續，設置臨時警示標志，并在規定時間內清理完畢，恢復通道暢通。

（二）危險化學品存儲與使用環節??

機械加工企業常用的危險化學品包括切削液、清洗劑、潤滑油等，這些物品的存儲要符合安全規定。危險化學品要存放在專用的倉庫或儲存柜中，倉庫要遠離火源、熱源，保持通風良好，配備必要的消防器材，如滅火器、消防沙等。不同種類的危險化學品要分開存放，如酸性清洗劑與堿性清洗劑不能混放，防止發生化學反應。儲存柜要設置明顯的安全警示標志，注明化學品的名稱、危險特性、應急處理方法等。

使用危險化學品時，要嚴格按照操作規程進行，操作人員要佩戴好防護用品，如耐酸堿手套、防護眼鏡等。取用化學品時，要輕拿輕放，避免灑落，若發生泄漏，要立即采取應急措施，如用沙土覆蓋泄漏的切削液，防止其擴散。使用后的化學品容器要妥善處理，不得隨意丟棄，要按照危險廢物管理的相關規定進行回收處置。

（三）消防安全設施與應急通道環節??

車間內要按照規定配備足夠數量的消防安全設施，如滅火器、消防栓、消防水帶、應急照明等，并定期進行檢查和維護，確保設施完好有效。滅火器要放置在明顯、易取用的位置，定期檢查其壓力是否正常，藥劑是否在有效期內；消防栓要確保水源充足，閥門開關靈活，水帶無破損。應急照明要在斷電時能夠自動啟動，照亮疏散通道和重要設備的位置。

應急通道是人員在發生突發事件時的逃生通道，必須保持暢通，不得上鎖或堆放雜物。應急通道的寬度要符合國家標準，通道兩側要設置應急疏散指示標志，指示標志要清晰、醒目，具有夜光功能。定期組織員工進行應急疏散演練，讓員工熟悉應急通道的位置和疏散路線，提高應急逃生能力。同時，在應急通道的出入口設置應急集合點，便于疏散后人員的清點和集合。

五、FAQs 解答

（一）問：在機械加工企業中，如何確定哪些節點屬于關鍵節點，有什么具體的判斷方法嗎？

確定機械加工企業的關鍵節點，可從以下幾個方面入手，結合企業實際情況綜合判斷。首先，看該節點是否直接關系到人員生命安全，若該節點出現問題可能導致人員傷亡，那必然是關鍵節點。例如，設備高速運轉時的急停裝置、吊裝作業中的掛鉤連接環節，一旦出現故障或操作不當，極易造成人員傷害，這些都是關鍵節點。

其次，判斷該節點是否對生產設備的安全運行有重大影響，設備是企業生產的核心，若某一節點出現問題可能導致設備嚴重損壞，影響生產安全，那么這一節點就是關鍵節點。比如，設備的潤滑系統、冷卻系統，若潤滑不足或冷卻失效，會導致設備過熱、磨損加劇，甚至引發設備故障，這些環節屬于關鍵節點。

再者，考慮該節點是否涉及危險物料的處理，機械加工企業中涉及的危險化學品、易燃易爆物品等，其存儲、領用、使用等環節若管控不當，可能引發火災、爆炸等嚴重事故，因此這些環節都是關鍵節點。例如，切削液的存儲溫度控制、清洗劑的領用登記等。

另外，從過往的安全事故案例中總結經驗，分析事故發生的原因和涉及的環節，這些環節往往也是關鍵節點。例如，若企業曾因操作人員未佩戴防護眼鏡導致金屬碎屑傷眼，那么個人防護用品佩戴環節就應列為關鍵節點。通過以上方法，可較為準確地確定機械加工企業的關鍵節點，為實施管控提供明確目標。

（二）問：實施關鍵節點管控時，如何讓一線操作人員積極配合，避免出現抵觸情緒？

讓一線操作人員積極配合關鍵節點管控，需從溝通、培訓、激勵等多方面入手，消除他們的抵觸情緒。首先，要加強與操作人員的溝通，向他們解釋實施關鍵節點管控的目的和意義，讓他們明白管控不是為了限制他們的工作，而是為了保障他們的人身安全，減少事故發生，提高工作效率?？梢酝ㄟ^召開座談會、一對一交流等方式，傾聽他們的想法和意見，對于合理的建議要積極采納，讓他們感受到自己被尊重和重視。

其次，加強對操作人員的培訓，讓他們熟練掌握關鍵節點的管控要求和操作方法。培訓內容要通俗易懂，結合實際案例進行講解，讓他們清楚知道在關鍵節點該做什么、怎么做，以及不按要求操作可能帶來的后果?？梢圆捎矛F場演示、實操訓練等方式，提高他們的操作技能和應對能力，讓他們在實際工作中能夠得心應手地配合管控工作。

建立合理的激勵機制，對于嚴格遵守關鍵節點管控要求、表現優秀的操作人員，給予精神和物質獎勵，如評選 “安全標兵”、發放獎金、提高績效評分等。同時，將關鍵節點管控的配合情況與績效考核掛鉤，對于不配合管控、違規操作的人員，進行批評教育、限期整改，情節嚴重的給予相應處罰。通過獎懲分明的方式，引導操作人員積極配合管控工作。

此外，讓操作人員參與到關鍵節點管控方案的制定過程中，他們熟悉一線操作情況，對關鍵節點的認識更為直觀，他們的參與能讓管控方案更貼合實際，更具可操作性，從而提高他們的配合度。

（三）問：關鍵節點管控會增加企業的管理成本，如何在保證管控效果的前提下降低成本？

在保證關鍵節點管控效果的前提下降低成本，可從優化管控方式、合理配置資源、提高管控效率等方面著手。首先，優化關鍵節點的管控方式，對一些非核心的管控環節進行簡化，避免過度管控增加不必要的成本。例如，對于設備日常檢查中的一些常規項目，可以由操作人員自行檢查并記錄，管理人員進行不定期抽查，而不是由專人進行全程監督，這樣能減少人力成本。

合理配置管控資源，根據關鍵節點的風險等級和重要程度，分配相應的資源，避免資源浪費。對于高風險的關鍵節點，如吊裝作業的掛鉤環節，要配備經驗豐富的監護人員和先進的監測設備；對于低風險的關鍵節點，如成品堆放的標識環節，可以由操作人員自行負責，減少專門的管控人員。同時，整合企業內部的資源，如將設備維護人員、安全管理人員的工作進行統籌安排，避免重復勞動。

利用信息化技術提高管控效率，降低人工成本。例如，在關鍵節點安裝傳感器、監控設備等，實時采集數據并傳輸到管理系統，管理人員通過系統遠程監控關鍵節點的運行情況，減少現場巡查的次數。利用移動終端 APP 讓操作人員及時上報關鍵節點的管控情況，實現信息的快速傳遞和處理，提高管控效率。

另外，通過加強培訓提高操作人員的技能水平和安全意識，減少因操作失誤導致的管控成本增加。操作人員技能提升后，能更準確地把握關鍵節點的管控要求，降低出錯率，減少因整改、返工帶來的成本。